અમારો માર્ગદર્શક સિદ્ધાંત એ છે કે ગ્રાહકની વિશિષ્ટતાઓને પરિપૂર્ણ કરતા PCBs બનાવવા માટે અમારી ઉત્પાદન ક્ષમતાઓનો લાભ લેતી વખતે ગ્રાહકની મૂળ ડિઝાઇનનો આદર કરવો. મૂળ ડિઝાઇનમાં કોઈપણ ફેરફારો માટે ગ્રાહક પાસેથી લેખિત મંજૂરીની જરૂર છે. ઉત્પાદન સોંપણી પ્રાપ્ત કર્યા પછી, MI ઇજનેરો ગ્રાહક દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલ તમામ દસ્તાવેજો અને માહિતીની કાળજીપૂર્વક તપાસ કરે છે. તેઓ ગ્રાહકના ડેટા અને અમારી ઉત્પાદન ક્ષમતા વચ્ચેની કોઈપણ વિસંગતતાને પણ ઓળખે છે. ગ્રાહકના ડિઝાઇન ઉદ્દેશ્યો અને ઉત્પાદન આવશ્યકતાઓને સંપૂર્ણ રીતે સમજવા માટે તે નિર્ણાયક છે, ખાતરી કરો કે બધી આવશ્યકતાઓ સ્પષ્ટ રીતે વ્યાખ્યાયિત અને કાર્યવાહી કરવા યોગ્ય છે.
ગ્રાહકની ડિઝાઇનને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે સ્ટેકની ડિઝાઇન, ડ્રિલિંગ કદને સમાયોજિત કરવા, કોપર લાઇનને વિસ્તૃત કરવા, સોલ્ડર માસ્ક વિન્ડોને વિસ્તૃત કરવા, વિન્ડો પરના અક્ષરોમાં ફેરફાર કરવા અને લેઆઉટ ડિઝાઇન કરવા જેવા વિવિધ પગલાંનો સમાવેશ થાય છે. આ ફેરફારો ઉત્પાદન જરૂરિયાતો અને ગ્રાહકના વાસ્તવિક ડિઝાઇન ડેટા બંને સાથે સંરેખિત કરવા માટે કરવામાં આવે છે.
પીસીબી (પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ) બનાવવાની પ્રક્રિયાને વ્યાપક રીતે અનેક પગલાઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે, જેમાં દરેકમાં વિવિધ ઉત્પાદન તકનીકોનો સમાવેશ થાય છે. તે નોંધવું જરૂરી છે કે પ્રક્રિયા બોર્ડની રચનાના આધારે બદલાય છે. નીચેના પગલાં મલ્ટિ-લેયર પીસીબી માટેની સામાન્ય પ્રક્રિયાની રૂપરેખા આપે છે:
1. કટીંગ: આમાં મહત્તમ ઉપયોગ કરવા માટે શીટ્સને ટ્રિમ કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
2. આંતરિક સ્તરનું ઉત્પાદન: આ પગલું મુખ્યત્વે PCB ના આંતરિક સર્કિટ બનાવવા માટે છે.
- પૂર્વ-સારવાર: આમાં PCB સબસ્ટ્રેટની સપાટીને સાફ કરવી અને સપાટીના કોઈપણ દૂષણોને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
- લેમિનેશન: અહીં, ડ્રાય ફિલ્મ પીસીબી સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર વળગી રહે છે, તેને અનુગામી ઇમેજ ટ્રાન્સફર માટે તૈયાર કરે છે.
- એક્સપોઝર: કોટેડ સબસ્ટ્રેટ વિશિષ્ટ સાધનોનો ઉપયોગ કરીને અલ્ટ્રાવાયોલેટ પ્રકાશના સંપર્કમાં આવે છે, જે સબસ્ટ્રેટની છબીને સૂકી ફિલ્મમાં સ્થાનાંતરિત કરે છે.
- પછી ખુલ્લા સબસ્ટ્રેટને વિકસાવવામાં આવે છે, કોતરવામાં આવે છે, અને ફિલ્મ દૂર કરવામાં આવે છે, આંતરિક સ્તર બોર્ડનું ઉત્પાદન પૂર્ણ કરે છે.
3. આંતરિક નિરીક્ષણ: આ પગલું મુખ્યત્વે બોર્ડ સર્કિટના પરીક્ષણ અને સમારકામ માટે છે.
- AOI ઓપ્ટિકલ સ્કેનીંગનો ઉપયોગ પીસીબી બોર્ડ ઈમેજને સારી-ગુણવત્તાવાળા બોર્ડના ડેટા સાથે સરખાવવા માટે બોર્ડ ઈમેજમાં ગેપ અને ડેન્ટ્સ જેવી ખામીઓ ઓળખવા માટે થાય છે. - AOI દ્વારા શોધાયેલ કોઈપણ ખામી પછી સંબંધિત કર્મચારીઓ દ્વારા સમારકામ કરવામાં આવે છે.
4. લેમિનેશન: એક બોર્ડમાં બહુવિધ આંતરિક સ્તરોને મર્જ કરવાની પ્રક્રિયા.
- બ્રાઉનિંગ: આ પગલું બોર્ડ અને રેઝિન વચ્ચેના બોન્ડને વધારે છે અને તાંબાની સપાટીની ભીનાશને સુધારે છે.
- રિવેટીંગ: આમાં આંતરિક સ્તરના બોર્ડને અનુરૂપ પીપી સાથે જોડવા માટે PPને યોગ્ય કદમાં કાપવાનો સમાવેશ થાય છે.
- હીટ પ્રેસિંગ: સ્તરો ગરમીથી દબાવવામાં આવે છે અને એક એકમમાં ઘન બને છે.
6. પ્રાથમિક કોપર પ્લેટિંગ: બોર્ડ પર ડ્રિલ કરેલા છિદ્રો તમામ બોર્ડ સ્તરોમાં વાહકતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે કોપર પ્લેટેડ છે.
- ડિબરિંગ: આ પગલામાં કોપર પ્લેટિંગને નબળી ન થાય તે માટે બોર્ડના છિદ્રની કિનારીઓ પરના બર્સને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
- ગુંદર દૂર કરવું: છિદ્રની અંદરના કોઈપણ ગુંદરના અવશેષોને માઇક્રો-એચિંગ દરમિયાન સંલગ્નતા વધારવા માટે દૂર કરવામાં આવે છે.
- હોલ કોપર પ્લેટિંગ: આ પગલું બોર્ડના તમામ સ્તરોમાં વાહકતા સુનિશ્ચિત કરે છે અને સપાટીની તાંબાની જાડાઈમાં વધારો કરે છે.
7. આઉટર લેયર પ્રોસેસિંગ: આ પ્રક્રિયા પ્રથમ પગલામાં આંતરિક સ્તરની પ્રક્રિયા જેવી જ છે અને તે પછીના સર્કિટ બનાવવાની સુવિધા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે.
- પૂર્વ-સારવાર: સૂકી ફિલ્મ સંલગ્નતા વધારવા માટે બોર્ડની સપાટીને અથાણાં, ગ્રાઇન્ડીંગ અને સૂકવીને સાફ કરવામાં આવે છે.
- લેમિનેશન: અનુગામી ઇમેજ ટ્રાન્સફરની તૈયારીમાં ડ્રાય ફિલ્મ પીસીબી સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર વળગી રહે છે.
- એક્સપોઝર: યુવી લાઇટ એક્સપોઝરને કારણે બોર્ડ પરની ડ્રાય ફિલ્મ પોલિમરાઇઝ્ડ અને અનપોલિમરાઇઝ્ડ સ્થિતિમાં પ્રવેશે છે.
- વિકાસ: અનપોલિમરાઇઝ્ડ ડ્રાય ફિલ્મ ઓગળી જાય છે, એક ગેપ છોડી દે છે.
8. સેકન્ડરી કોપર પ્લેટિંગ, એચિંગ, AOI
- ગૌણ કોપર પ્લેટિંગ: પેટર્ન ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને રાસાયણિક કોપર એપ્લીકેશન ડ્રાય ફિલ્મ દ્વારા આવરી લેવામાં આવતાં છિદ્રોમાંના વિસ્તારો પર કરવામાં આવે છે. આ પગલામાં વાહકતા અને તાંબાની જાડાઈને વધુ વધારવાનો પણ સમાવેશ થાય છે, ત્યારબાદ નકશીકામ દરમિયાન રેખાઓ અને છિદ્રોની અખંડિતતાને સુરક્ષિત રાખવા માટે ટીન પ્લેટિંગનો સમાવેશ થાય છે.
- એચિંગ: બાહ્ય ડ્રાય ફિલ્મ (વેટ ફિલ્મ) એટેચમેન્ટ એરિયામાં બેઝ કોપરને ફિલ્મ સ્ટ્રિપિંગ, એચિંગ અને ટીન સ્ટ્રિપિંગ પ્રક્રિયાઓ દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે, જે બાહ્ય સર્કિટને પૂર્ણ કરે છે.
- બાહ્ય સ્તર AOI: આંતરિક સ્તર AOI ની જેમ, AOI ઓપ્ટિકલ સ્કેનિંગનો ઉપયોગ ખામીયુક્ત સ્થાનોને ઓળખવા માટે થાય છે, જે પછી સંબંધિત કર્મચારીઓ દ્વારા સમારકામ કરવામાં આવે છે.
9. સોલ્ડર માસ્ક એપ્લિકેશન: આ પગલામાં બોર્ડને સુરક્ષિત કરવા અને ઓક્સિડેશન અને અન્ય સમસ્યાઓને રોકવા માટે સોલ્ડર માસ્ક લાગુ કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
- પ્રીટ્રીટમેન્ટ: ઓક્સાઇડ દૂર કરવા અને કોપરની સપાટીની ખરબચડી વધારવા માટે બોર્ડ અથાણાં અને અલ્ટ્રાસોનિક ધોવાની પ્રક્રિયામાંથી પસાર થાય છે.
- પ્રિન્ટિંગ: પીસીબી બોર્ડના એવા વિસ્તારોને આવરી લેવા માટે સોલ્ડર રેઝિસ્ટ શાહીનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જેને સોલ્ડરિંગની જરૂર નથી, સુરક્ષા અને ઇન્સ્યુલેશન પ્રદાન કરે છે.
- પ્રી-બેકિંગ: સોલ્ડર માસ્ક શાહીમાં દ્રાવક સૂકવવામાં આવે છે, અને એક્સપોઝરની તૈયારીમાં શાહી સખત થઈ જાય છે.
- એક્સપોઝર: યુવી લાઇટનો ઉપયોગ સોલ્ડર માસ્ક શાહીને મટાડવા માટે થાય છે, જેના પરિણામે ફોટોસેન્સિટિવ પોલિમરાઇઝેશન દ્વારા ઉચ્ચ મોલેક્યુલર પોલિમરની રચના થાય છે.
- વિકાસ: બિનપોલિમરાઇઝ્ડ શાહીમાં સોડિયમ કાર્બોનેટ દ્રાવણ દૂર કરવામાં આવે છે.
- પકવવા પછી: શાહી સંપૂર્ણપણે સખત થઈ ગઈ છે.
10. ટેક્સ્ટ પ્રિન્ટિંગ: આ પગલામાં અનુગામી સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન સરળ સંદર્ભ માટે PCB બોર્ડ પર ટેક્સ્ટ છાપવાનો સમાવેશ થાય છે.
- અથાણું: ઓક્સિડેશન દૂર કરવા અને પ્રિન્ટિંગ શાહીના સંલગ્નતાને વધારવા માટે બોર્ડની સપાટીને સાફ કરવામાં આવે છે.
- ટેક્સ્ટ પ્રિન્ટિંગ: અનુગામી વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓને સરળ બનાવવા માટે ઇચ્છિત ટેક્સ્ટ પ્રિન્ટ કરવામાં આવે છે.
11. સપાટીની સારવાર: એકદમ કોપર પ્લેટ રસ્ટ અને ઓક્સિડેશનને રોકવા માટે ગ્રાહકની જરૂરિયાતો (જેમ કે ENIG, HASL, સિલ્વર, ટીન, પ્લેટિંગ ગોલ્ડ, OSP) પર આધારિત સપાટીની સારવારમાંથી પસાર થાય છે.
12.બોર્ડ પ્રોફાઇલ: બોર્ડને ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર આકાર આપવામાં આવે છે, જે SMT પેચિંગ અને એસેમ્બલીની સુવિધા આપે છે.