અમારો માર્ગદર્શક સિદ્ધાંત એ છે કે ગ્રાહકની મૂળ ડિઝાઇનનો આદર કરીએ અને સાથે સાથે ગ્રાહકની વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ કરતા PCB બનાવવા માટે અમારી ઉત્પાદન ક્ષમતાઓનો ઉપયોગ કરીએ. મૂળ ડિઝાઇનમાં કોઈપણ ફેરફાર માટે ગ્રાહકની લેખિત મંજૂરીની જરૂર પડે છે. ઉત્પાદન સોંપણી પ્રાપ્ત થયા પછી, MI એન્જિનિયરો ગ્રાહક દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલા તમામ દસ્તાવેજો અને માહિતીની કાળજીપૂર્વક તપાસ કરે છે. તેઓ ગ્રાહકના ડેટા અને અમારી ઉત્પાદન ક્ષમતા વચ્ચેની કોઈપણ વિસંગતતાઓને પણ ઓળખે છે. ગ્રાહકના ડિઝાઇન ઉદ્દેશ્યો અને ઉત્પાદન આવશ્યકતાઓને સંપૂર્ણ રીતે સમજવી મહત્વપૂર્ણ છે, ખાતરી કરો કે બધી આવશ્યકતાઓ સ્પષ્ટ રીતે વ્યાખ્યાયિત અને કાર્યક્ષમ છે.
ગ્રાહકની ડિઝાઇનને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં સ્ટેક ડિઝાઇન કરવા, ડ્રિલિંગ કદને સમાયોજિત કરવા, કોપર લાઇન્સ વિસ્તૃત કરવા, સોલ્ડર માસ્ક વિન્ડોને મોટું કરવા, વિન્ડો પરના અક્ષરોમાં ફેરફાર કરવા અને લેઆઉટ ડિઝાઇન કરવા જેવા વિવિધ પગલાંનો સમાવેશ થાય છે. આ ફેરફારો ઉત્પાદન જરૂરિયાતો અને ગ્રાહકના વાસ્તવિક ડિઝાઇન ડેટા બંને સાથે સંરેખિત કરવા માટે કરવામાં આવે છે.
PCB (પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ) બનાવવાની પ્રક્રિયાને વ્યાપક રીતે ઘણા તબક્કામાં વિભાજીત કરી શકાય છે, જેમાં દરેક તબક્કામાં વિવિધ ઉત્પાદન તકનીકોનો સમાવેશ થાય છે. એ નોંધવું જરૂરી છે કે આ પ્રક્રિયા બોર્ડની રચનાના આધારે બદલાય છે. નીચેના પગલાં મલ્ટિ-લેયર PCB માટેની સામાન્ય પ્રક્રિયાની રૂપરેખા આપે છે:
૧. કાપવા: આમાં શીટ્સનો મહત્તમ ઉપયોગ કરવા માટે તેને કાપવાનો સમાવેશ થાય છે.
2. આંતરિક સ્તરનું ઉત્પાદન: આ પગલું મુખ્યત્વે PCB ના આંતરિક સર્કિટ બનાવવા માટે છે.
- પૂર્વ-સારવાર: આમાં PCB સબસ્ટ્રેટ સપાટીને સાફ કરવી અને સપાટીના કોઈપણ દૂષકોને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
- લેમિનેશન: અહીં, પીસીબી સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર એક સૂકી ફિલ્મ ચોંટાડવામાં આવે છે, જે તેને અનુગામી છબી ટ્રાન્સફર માટે તૈયાર કરે છે.
- એક્સપોઝર: કોટેડ સબસ્ટ્રેટને વિશિષ્ટ સાધનોનો ઉપયોગ કરીને અલ્ટ્રાવાયોલેટ પ્રકાશના સંપર્કમાં લાવવામાં આવે છે, જે સબસ્ટ્રેટની છબીને ડ્રાય ફિલ્મમાં સ્થાનાંતરિત કરે છે.
- ત્યારબાદ ખુલ્લા સબસ્ટ્રેટને વિકસાવવામાં આવે છે, કોતરવામાં આવે છે અને ફિલ્મ દૂર કરવામાં આવે છે, જેનાથી આંતરિક સ્તરના બોર્ડનું ઉત્પાદન પૂર્ણ થાય છે.
૩. આંતરિક નિરીક્ષણ: આ પગલું મુખ્યત્વે બોર્ડ સર્કિટના પરીક્ષણ અને સમારકામ માટે છે.
- AOI ઓપ્ટિકલ સ્કેનીંગનો ઉપયોગ PCB બોર્ડની છબીને સારી ગુણવત્તાવાળા બોર્ડના ડેટા સાથે સરખાવવા માટે થાય છે જેથી બોર્ડની છબીમાં ગાબડા અને ડેન્ટ્સ જેવી ખામીઓ ઓળખી શકાય. - AOI દ્વારા શોધાયેલ કોઈપણ ખામીઓ પછી સંબંધિત કર્મચારીઓ દ્વારા સમારકામ કરવામાં આવે છે.
૪. લેમિનેશન: એક જ બોર્ડમાં અનેક આંતરિક સ્તરોને મર્જ કરવાની પ્રક્રિયા.
- બ્રાઉનિંગ: આ પગલું બોર્ડ અને રેઝિન વચ્ચેના બંધનને વધારે છે અને તાંબાની સપાટીની ભીનાશમાં સુધારો કરે છે.
- રિવેટિંગ: આમાં આંતરિક સ્તરના બોર્ડને અનુરૂપ PP સાથે જોડવા માટે PP ને યોગ્ય કદમાં કાપવાનો સમાવેશ થાય છે.
- હીટ પ્રેસિંગ: સ્તરોને ગરમીથી દબાવવામાં આવે છે અને એક જ એકમમાં ઘન બનાવવામાં આવે છે.
૬. પ્રાથમિક કોપર પ્લેટિંગ: બોર્ડ પર ડ્રિલ કરેલા છિદ્રો કોપર પ્લેટેડ હોય છે જેથી બોર્ડના તમામ સ્તરોમાં વાહકતા સુનિશ્ચિત થાય.
- ડીબરિંગ: આ પગલામાં બોર્ડના છિદ્રની કિનારીઓ પરના બર્સને દૂર કરવાનો સમાવેશ થાય છે જેથી કોપર પ્લેટિંગ ખરાબ ન થાય.
- ગુંદર દૂર કરવું: માઇક્રો-એચિંગ દરમિયાન સંલગ્નતા વધારવા માટે છિદ્રની અંદરના કોઈપણ ગુંદરના અવશેષોને દૂર કરવામાં આવે છે.
- હોલ કોપર પ્લેટિંગ: આ પગલું બોર્ડના બધા સ્તરોમાં વાહકતા સુનિશ્ચિત કરે છે અને સપાટીના કોપરની જાડાઈમાં વધારો કરે છે.
7. બાહ્ય સ્તર પ્રક્રિયા: આ પ્રક્રિયા પ્રથમ પગલામાં આંતરિક સ્તર પ્રક્રિયા જેવી જ છે અને અનુગામી સર્કિટ બનાવવાની સુવિધા માટે રચાયેલ છે.
- પ્રી-ટ્રીટમેન્ટ: ડ્રાય ફિલ્મ એડહેસિયન વધારવા માટે બોર્ડની સપાટીને અથાણાં, ગ્રાઇન્ડીંગ અને સૂકવણી દ્વારા સાફ કરવામાં આવે છે.
- લેમિનેશન: અનુગામી છબી ટ્રાન્સફરની તૈયારી માટે PCB સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર ડ્રાય ફિલ્મ ચોંટાડવામાં આવે છે.
- એક્સપોઝર: યુવી પ્રકાશના સંપર્કમાં આવવાથી બોર્ડ પરની ડ્રાય ફિલ્મ પોલિમરાઇઝ્ડ અને અનપોલિમરાઇઝ્ડ સ્થિતિમાં પ્રવેશ કરે છે.
- વિકાસ: પોલિમરાઇઝ્ડ ડ્રાય ફિલ્મ ઓગળી જાય છે, જેનાથી એક ગેપ રહે છે.
8. ગૌણ કોપર પ્લેટિંગ, એચિંગ, AOI
- ગૌણ કોપર પ્લેટિંગ: ડ્રાય ફિલ્મ દ્વારા આવરી લેવામાં ન આવતા છિદ્રોમાંના વિસ્તારો પર પેટર્ન ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને રાસાયણિક કોપર એપ્લિકેશન કરવામાં આવે છે. આ પગલામાં વાહકતા અને કોપર જાડાઈમાં વધુ વધારો કરવાનો પણ સમાવેશ થાય છે, ત્યારબાદ એચિંગ દરમિયાન રેખાઓ અને છિદ્રોની અખંડિતતાને સુરક્ષિત રાખવા માટે ટીન પ્લેટિંગનો સમાવેશ થાય છે.
- એચિંગ: બાહ્ય સૂકી ફિલ્મ (ભીની ફિલ્મ) જોડાણ ક્ષેત્રમાંથી બેઝ કોપર ફિલ્મ સ્ટ્રિપિંગ, એચિંગ અને ટીન સ્ટ્રિપિંગ પ્રક્રિયાઓ દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે, જે બાહ્ય સર્કિટ પૂર્ણ કરે છે.
- બાહ્ય સ્તર AOI: આંતરિક સ્તર AOI ની જેમ, AOI ઓપ્ટિકલ સ્કેનીંગનો ઉપયોગ ખામીયુક્ત સ્થાનોને ઓળખવા માટે થાય છે, જે પછી સંબંધિત કર્મચારીઓ દ્વારા સમારકામ કરવામાં આવે છે.
9. સોલ્ડર માસ્ક એપ્લિકેશન: આ પગલામાં બોર્ડને સુરક્ષિત રાખવા અને ઓક્સિડેશન અને અન્ય સમસ્યાઓને રોકવા માટે સોલ્ડર માસ્ક લાગુ કરવાનો સમાવેશ થાય છે.
- પ્રીટ્રીટમેન્ટ: ઓક્સાઇડ દૂર કરવા અને તાંબાની સપાટીની ખરબચડીતા વધારવા માટે બોર્ડને અથાણાં અને અલ્ટ્રાસોનિક ધોવાથી ધોવામાં આવે છે.
- પ્રિન્ટિંગ: સોલ્ડર રેઝિસ્ટ શાહીનો ઉપયોગ PCB બોર્ડના તે વિસ્તારોને આવરી લેવા માટે થાય છે જેને સોલ્ડરિંગની જરૂર નથી, જે રક્ષણ અને ઇન્સ્યુલેશન પૂરું પાડે છે.
- બેકિંગ પહેલાં: સોલ્ડર માસ્ક શાહીમાં રહેલા દ્રાવકને સૂકવવામાં આવે છે, અને શાહીને એક્સપોઝરની તૈયારીમાં સખત બનાવવામાં આવે છે.
- એક્સપોઝર: સોલ્ડર માસ્ક શાહીને મટાડવા માટે યુવી પ્રકાશનો ઉપયોગ થાય છે, જેના પરિણામે ફોટોસેન્સિટિવ પોલિમરાઇઝેશન દ્વારા ઉચ્ચ પરમાણુ પોલિમરનું નિર્માણ થાય છે.
- વિકાસ: પોલિમરાઇઝ્ડ શાહીમાં રહેલા સોડિયમ કાર્બોનેટના દ્રાવણને દૂર કરવામાં આવે છે.
- પકવવા પછી: શાહી સંપૂર્ણપણે સખત થઈ ગઈ છે.
૧૦. ટેક્સ્ટ પ્રિન્ટિંગ: આ પગલામાં પીસીબી બોર્ડ પર ટેક્સ્ટ છાપવાનો સમાવેશ થાય છે જેથી અનુગામી સોલ્ડરિંગ પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન સરળ સંદર્ભ મળે.
- અથાણું: ઓક્સિડેશન દૂર કરવા અને પ્રિન્ટીંગ શાહીની સંલગ્નતા વધારવા માટે બોર્ડની સપાટીને સાફ કરવામાં આવે છે.
- ટેક્સ્ટ પ્રિન્ટિંગ: અનુગામી વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓને સરળ બનાવવા માટે ઇચ્છિત ટેક્સ્ટ છાપવામાં આવે છે.
૧૧. સપાટીની સારવાર: કાટ અને ઓક્સિડેશનને રોકવા માટે ગ્રાહકની જરૂરિયાતો (જેમ કે ENIG, HASL, સિલ્વર, ટીન, પ્લેટિંગ ગોલ્ડ, OSP) ના આધારે ખુલ્લી કોપર પ્લેટની સપાટીની સારવાર કરવામાં આવે છે.
૧૨.બોર્ડ પ્રોફાઇલ: બોર્ડને ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર આકાર આપવામાં આવે છે, જે SMT પેચિંગ અને એસેમ્બલીને સરળ બનાવે છે.